Technische Keramik umfasst eine breite Palette fortschrittlicher Keramikmaterialien, die aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen, elektrischen und thermischen Eigenschaften entwickelt wurden. Sie weisen oft eine hohe Beständigkeit gegen Schmelzen, Biegen, Dehnen, Korrosion und Verschleiß auf. Der Einsatz von Hochleistungskeramik findet in den Märkten Luft- und Raumfahrt, Automobil, Verteidigung und Energie zunehmend Verbreitung.
Carbolite Gero Öfen werden sowohl in der Forschung als auch in der Produktion häufig zum Entbindern und Sintern von technischer Keramik eingesetzt. Für den Entbinderungsprozess (von Grünteilen) sind Niedertemperatur-Kammeröfen mit hervorragender Temperaturgleichmäßigkeit erforderlich. Anschließend werden die braunen Teile bei bis zu 1800°C in einem Hochtemperaturofen gesintert.
Entbindern und Sintern sind zwei wichtige Prozesse zur Herstellung technischer Keramik. Carbolite Gero bietet Öfen und Wärmeschränke an, die für Labor- und Industrieumgebungen optimiert sind. Je nach Kundenwunsch kann eine Zwei-Ofen-Lösung (getrennte Öfen für Entbinderung und Sinterung) oder eine Ein-Ofen-Lösung (kombinierter Entbinderungs- und Sinterofen) angeboten werden.
Der Entbinderungs- und Sinterprozess kann in zwei getrennten Öfen durchgeführt werden. Dies bietet den Vorteil, dass für jeden Prozessschritt ein optimierter Ofen zur Verfügung steht, wodurch etwaige Verunreinigungen aus der Entbinderung auf den Entbinderungsofen beschränkt bleiben. Darüber hinaus findet im Entbinderungsofen auch ein Schrotbrand statt, um die Stabilität des Keramikbauteils zu gewährleisten. Dieser Ansatz eignet sich für Chargen, die in einer Labor- und Industrieumgebung behandelt werden.
Ein kombiniertes Entbinderungs- und Sintersystem ist eine geeignete Lösung für höhere Chargenlasten. Dies spart Zeit und macht die Handhabung der Teile zwischen den beiden Schritten überflüssig, wodurch die Bruchgefahr für Teile, die während des Entbinderns instabil werden, verringert wird.
Carbolite Gero bietet Öfen mit Optionen zur Entbinderung, Sicherheitssysteme und einem Hochtemperatur-Heizsystem sowohl für Zwei-Ofen- als auch für Einzel-Ofen-Lösungen an.
Vorteile der Investition in einen Carbolite Gero-Ofen:
Sowohl bei der Entbinderung als auch bei der Veraschung müssen bestimmte Stoffe vor der weiteren Analyse entfernt werden. Daher können Carbolite Gero Veraschungsöfen die thermische Entbinderung durch Entfernen des Bindemittels aus der Ofenkammer effizient durchführen.
Ziele:
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Das Sintern führt zu einer Verdichtung und zur Bildung einer dauerhaften keramischen Struktur. Carbolite Gero bietet Öfen an, die sich ideal für diesen Prozess eignen.
Ziele:
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Eine Lösung, die Entbinderungs- und Sinterungsprozesse kombiniert. Diese Carbolite Gero Öfen sind äußerst funktionell für die Entbinderung und Verdichtung von keramischen Komponenten.
Ziele:
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Bei diesem Verfahren entstehen flüchtige Stoffe, die sich als schädlich erweisen können. Es sollten Vorkehrungen getroffen werden, um etwaige Risiken zu verringern. Carbolite Gero prüft Möglichkeiten zur Optimierung des Produktionsprozesses.
Ein Nachbrenner (links) wird eingesetzt, um flüchtige Stoffe aus dem Entfernungsprozess zu NOx, CO2 und H2O zu oxidieren. Dadurch wird sichergestellt, dass alle flüchtigen Stoffe in sicherere Moleküle umgewandelt und in die Umwelt abgegeben werden. Verbrennt alle flüchtigen Stoffe, einschließlich solcher mit einem Siedepunkt unter 20 °C, wie Wasserstoff, Ammoniak und Ethan.
Eine Kondensatfalle (rechts) wird verwendet, um alle Verbindungen über 20 °C zu kondensieren. Alle flüchtigen Stoffe mit einem Siedepunkt von weniger als 20 °C werden durchgelassen.
Falls verfahrensbedingt erforderlich oder vom Kunden empfohlen, können Nachverbrennung und Kondensatfalle kombiniert werden. Ebenso können Glühzünder und Kondensatfalle aus Gründen der Wirtschaftlichkeit kombiniert werden. Wir sind Experten und haben mehrere Lösungen in unserem Portfolio, um Sie zum richtigen Produkt und zur richtigen Sicherheitsausrüstung zu führen. Bitte kontaktieren Sie uns, wenn Sie eine passende Lösung für Ihre Anwendung suchen.
Technische Keramik, auch Ingenieurkeramik oder Hochleistungskeramik genannt, ist so konzipiert, dass sie außergewöhnliche mechanische, thermische, elektrische und chemische Eigenschaften aufweist. Im Gegensatz zu herkömmlicher Keramik, die in erster Linie für dekorative Zwecke verwendet wird, sind technische Keramiken aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften für Hochleistungsanwendungen unverzichtbar, bei denen andere Werkstoffe wie Metalle oder Polymere nicht ausreichen.
Anwendungen für technische Keramik gibt es in verschiedenen Branchen, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilbau, Elektronik, Medizin, Energie und Verteidigung. Sie werden in einer Vielzahl von Komponenten eingesetzt, z. B. in Schneidwerkzeugen, Kugellagern, Isolatoren, Sensoren, Katalysatorträgern und sogar in bio-keramischen Implantaten für medizinische Zwecke.
Oxidkeramiken sind anorganische Verbindungen, die aus Sauerstoff und einem oder mehreren metallischen Elementen bestehen. Das Vorherrschen von Sauerstoff in der Zusammensetzung trägt zu ihren einzigartigen Eigenschaften bei. Oxidkeramik besitzt eine ausgezeichnete thermische Stabilität, eine hohe elektrische Isolierung und ist chemisch inert. Darüber hinaus weisen Oxidkeramiken häufig eine gute mechanische Festigkeit und Härte auf, wodurch sie sich für verschiedene strukturelle und funktionelle Anwendungen eignen.
Nichtoxidkeramiken sind anorganische Verbindungen, die aus einer Kombination von metallischen und nichtmetallischen Elementen ohne die Anwesenheit von Sauerstoff bestehen. Diese Verbindungen besitzen eine hohe thermische und elektrische Leitfähigkeit, eine hohe Oxidationsbeständigkeit und sind chemisch inert. Neben ihrer hohen Festigkeit und Härte sind Nichtoxidkeramiken auch verschleiß- und korrosionsbeständig.
Verbundwerkstoffe entstehen durch die Kombination von zwei oder mehr Werkstoffen, die miteinander verschmelzen und ihre Leistung verbessern. Verbundwerkstoffe auf Keramikbasis durchlaufen einen komplexen Herstellungsprozess, der zu überlegenen Eigenschaften in Bezug auf Festigkeit und Zähigkeit führen kann.
Das Entbindern spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung hochwertiger und funktioneller keramischer Bauteile, indem organische Bindemittel oder Zusatzstoffe vor dem abschließenden Sintervorgang wirksam aus einem Grünteil entfernt werden. Grünteile werden durch die Formgebung von Keramikpulvern hergestellt, die mit organischen Bindemitteln gemischt werden. Diese Bindemittel verleihen dem Material Kohäsion und Formbarkeit während der Formgebungs- oder Verformungsprozesse wie Spritzgießen, Bandgießen oder Extrusion.
Beim Entbinderungsprozess wird die grüne Keramik einer kontrollierten Erhitzung in einer Atmosphäre oder unter Bedingungen unterzogen, die es den organischen Bestandteilen ermöglichen, zu verdampfen oder sich zu zersetzen. Dies kann durch verschiedene Techniken erreicht werden, z. B. durch thermisches Entbindern, Lösemittelextraktion oder eine Kombination aus beidem. Die Wahl der Entbinderungsmethode hängt von der spezifischen Zusammensetzung der grünen Keramik und den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ab.
Bei der Lösungsmittelextraktion wird das Grünteil in ein geeignetes Lösungsmittel getaucht, das die organischen Bindemittel selektiv auflöst. Dieser Prozess kann durch Rühren, Ultraschallenergie oder andere Mittel unterstützt werden, um die Entfernung der organischen Bestandteile zu verbessern. Nach der Lösungsmittelextraktion wird die Keramik getrocknet, um vor dem Sintern alle Lösungsmittelreste zu entfernen.
Das Entbindern ist ein entscheidender Schritt bei der Herstellung von Keramik. Er wirkt sich auf die Eigenschaften der Keramik aus, indem organische Stoffe entfernt werden, die die Verdichtung beim Sintern behindern können. Der Erfolg des Entbinderungsprozesses hat erheblichen Einfluss auf die Dichte, Festigkeit und Maßhaltigkeit des Endprodukts.
Das Ausgangsmaterial wird durch Gießen, Extrudieren oder 3D-Druck in die gewünschte Form gebracht. Das Bindemittel ist in Blau und Grün hervorgehoben. Zu diesem Zeitpunkt wird das Bauteil als "Grünteil" bezeichnet.
Bei der Entbinderung mit Lösungsmitteln wird das Hauptbindemittel (blau) entfernt, so dass nur der Backbone-Binder (grün) übrig bleibt, das thermisch entfernt werden muss.
Bei der Restentbinderung wird der Backbone-Binder (grün) entfernt und das Bauteil wird nun „Braunteil“ genannt. Um die Dichte und Festigkeit des Teils zu erhöhen, muss es gesintert werden. In diesem Stadium beginnen die Partikel zu diffundieren und aneinander zu haften.
Das Sintern ist ein wichtiger thermischer Prozess bei der Herstellung von Keramik. Dabei wird ein verdichteter oder geformter keramischer Werkstoff auf hohe Temperaturen unterhalb seines Schmelzpunktes erhitzt. Während des Sinterns verbinden sich die Keramikpartikel miteinander, was zu einer Verdichtung und zur Bildung einer festen, kohärenten und dauerhaften Keramikstruktur führt. Der Sinterprozess umfasst drei Hauptphasen: Umlagerung der Teilchen, Einschnürung der Teilchen und Beseitigung der Poren. Zu Beginn, bei niedrigeren Temperaturen, beginnen die Keramikpartikel sich umzuordnen und rücken aufgrund der Diffusion zwischen den Partikeln näher zusammen. Der Diffusionsprozess wird durch die Verringerung der Oberflächenenergie der Teilchen angetrieben. Mit zunehmender Temperatur beginnen die Partikel Hälse zu bilden. Dadurch entsteht eine Brücke zwischen ihnen, die den Materialtransfer und die weitere Verfestigung der Struktur erleichtert. Diese Phase ist entscheidend für eine höhere Festigkeit und Dichte des keramischen Materials. In der letzten Phase werden die verbleibenden Poren beseitigt, während sich das keramische Gefüge weiter verdichtet, so dass ein nahezu vollständig dichter keramischer Körper entsteht.
Die Sintertemperatur und -dauer werden sorgfältig gesteuert, um die gewünschten Eigenschaften des keramischen Endprodukts zu erreichen. Hohe Temperaturen und längere Sinterzeiten führen in der Regel zu einer besseren Verdichtung und verbesserten mechanischen Eigenschaften, doch kann ein übermäßiges Sintern zu einem Kornwachstum führen, das sich negativ auf bestimmte Eigenschaften auswirken kann.
Der Sinterprozess wird durch verschiedene Faktoren beeinflusst, darunter die chemische Zusammensetzung der Keramik, die Größe und Verteilung der Teilchen, die Sinteratmosphäre (oxidierend, reduzierend oder inert) und das Vorhandensein von Sinterhilfsmitteln oder Zusatzstoffen. Sinterhilfsmittel können die Verdichtung fördern und dazu beitragen, die Sintertemperatur zu senken, was den Prozess effizienter macht.
Das Sintern ist ein grundlegender Schritt bei der Herstellung einer breiten Palette von Keramikprodukten, darunter Ziegel, Fliesen, technische Hochleistungskeramik und mehr. Das Verfahren verwandelt das ursprünglich poröse und zerbrechliche Keramikmaterial in ein dichtes, haltbares und funktionelles Keramikteil. Dieses Bauteil ist dann bereit, die Anforderungen der vorgesehenen Anwendung in Branchen wie Elektronik, Automobil, Luft- und Raumfahrt und Bauwesen zu erfüllen.
Während des Sinterns diffundieren die Partikel des Keramikteils durch die Struktur und verschmelzen miteinander, wodurch sich die Gesamtdichte des Teils erhöht.
Während des Sinterns im Ofen wird das Gefüge des keramischen Teils deutlich dichter und weist weniger Lücken zwischen den Partikeln auf. Der Sinterprozess führt zu einer gewissen Schrumpfung, wobei einige Teile kleiner werden. Dies ist ein normaler Teil des Herstellungsprozesses und sollte bei der ursprünglichen Konstruktion der Formen berücksichtigt werden.
Mit Hilfe des 3D-Drucks lassen sich komplexe keramische Bauteile herstellen. Eine digitale Blaupause kann in einen voll funktionsfähigen Prototyp umgewandelt werden. Carbolite Gero und 3DCeram Sinto Tiwari haben gemeinsam Entbinderungs- und Sinterungsversuche an 3D-gedruckten Keramikbauteilen durchgeführt, um die Ergebnisse der Entbinderungs- und Sinterungsprozesse zu beobachten.
3DCeram Sinto Tiwari (ehemals TIWARI Scientific Instruments) ist eine Tochterfirma von 3DCeram Sinto aus Frankreich und ein Alumni des renommierten Business Incubation Centers der Europäischen Weltraumorganisation (ESA BIC). Gegründet im Jahr 2019, sind wir spezialisiert auf den 3D-Druck von Hochleistungskeramik sowohl mit extrusionsbasierten Technologien als auch mit SLA.
3DCeram Sinto Tiwari (Berlin, Deutschland) und 3DCeram Sinto (Limoges, Frankreich) gehören zur Sinto Group aus Japan. Die 1934 gegründete Sinto Gruppe besteht aus mehr als 50 Unternehmen und 4000 Mitarbeitern weltweit. Mit 70 Jahren reicher Erfahrung und Know-how ist Sinto der weltweit führende Hersteller von Gießereianlagen und - seit neuestem - von Technologien für den 3D-Druck von Keramiken. 3DCeram Sinto Tiwari wurde im Juli 2022 offiziell in die Sinto-Gruppe aufgenommen.
Der Prozess des 3D-Drucks von Keramikkomponenten
Die MAT-Maschine von 3DCeram ist die Komplettlösung für Extrusionstechnologien. Die Maschine hat jetzt 3 verschiedene Extrusionsköpfe für den Druck und wird durch ein CNC-Werkzeug für die Grünbearbeitung der gedruckten Teile ergänzt.
Technische Daten der MAT-Maschine
3DCeram-Köpfe:
Im Folgenden wird ein Vergleich verschiedener Formgebungsverfahren mit dem MAT durchgeführt:
Formgebende Technik | Materialkosten | Oberflächenrauhigkeit | Druckauflösung | Stoffliche Verwertung |
FFF | ★ | ★★★ | ★★★ | ★ |
Pellet-Druck | ★★★ | ★★ | ★★ | ★★★ |
Robocasting | ★★ | ★ | ★ | ★★ |
Um mehr über 3DCeram Sinto Tiwari zu erfahren, wenden Sie sich bitte an 3DCeram-tiwari
Thermisches Entbindern mit AAF-BAL
Während des thermischen Entbinderungsprozesses wurde das bedruckte Grünteil etwa 13 Stunden lang an der Luft wärmebehandelt. Der Massenverlust nach der thermischen Entbinderung lag in der Größenordnung von 9,5 %.
Entbindern & Sintern im HTF
Während der Wärmebehandlung wurden die 3d-gedruckten Komponenten im selben Ofen wärmebehandelt. Der Gewichtsverlust für die X-förmige Probe lag in der Größenordnung von 6,5 %. Der Gewichtsverlust für die rechteckige Probe lag in der Größenordnung von 11,1 %.
Sintern mit TF1 16/100/450
Während des Sinterprozesses lag der Gewichtsverlust des Bauteils in der Größenordnung von 0,5 %.
Ob es sich um ein Standardprodukt oder eine vollständig kundenspezifische Lösung handelt, Carbolite Gero hat im Laufe der Jahre Tausende von Trocknungslösungen hergestellt und Projekte rund um den Globus realisiert.
Kontaktieren Sie uns für eine kostenlose Beratung und sprechen Sie mit einem Produktspezialisten, um die am besten geeignete Lösung für Ihre Anwendungsanforderungen zu finden!
Carbolite gero bietet Lösungen für Oxid- und Nicht-Oxid-Keramik an. Zu den Oxidkeramiken gehören anorganische Verbindungen, die aus Sauerstoff und einem oder mehreren metallischen Elementen bestehen, während zu den Nichtoxidkeramiken anorganische Verbindungen gehören, die aus einer Kombination von metallischen und nichtmetallischen Elementen ohne die Anwesenheit von Sauerstoff aufgebaut sind.
Beim Entbindern wird das organische Bindemittel oder die Zusatzstoffe durch verschiedene Techniken wie thermisches Entbindern, Lösemittelextraktion oder eine Kombination aus beidem effektiv aus einem grünen Keramikkörper entfernt. Beim Sintern wird ein Material auf eine hohe Temperatur unterhalb seines Schmelzpunktes erhitzt. Der Sinterprozess umfasst 3 Hauptphasen: Partikelumlagerung, Partikeleinschnürung und Porenbeseitigung. Diese Phasen erleichtern die Bindung der Partikel untereinander, was zu einer allgemeinen Verdichtung der Keramikstruktur führt.
Carbolite gero bietet eine Vielzahl von Lösungen für das Entbindern und Sintern an. Wir bieten eine Zwei-Ofen-Lösung an, bei der getrennte Öfen zum Entbindern und Sintern verwendet werden. Dieser Ansatz hat den Vorteil, dass alle Verunreinigungen aus dem Entbinderungsprozess auf den Entbinderungsofen beschränkt bleiben. Alternativ wird eine Ein-Ofen-Lösung angeboten, bei der ein Ofen sowohl zum Entbindern als auch zum Sintern verwendet wird. Diese Option ist ideal für größere Chargen, da sie den Transfer zwischen den Stufen und das Bruchrisiko beim Entbindern reduziert.
Carbolite Gero Öfen können während des Sinterprozesses mit oxidierender, reduzierender und inerter Atmosphäre betrieben werden. Bitte wenden Sie sich an Carbolite Gero, um weitere Informationen über die Gasausrüstung und die Prozessatmosphäre für Ihre Anwendung zu erhalten.